SMC汽車配件模壓液壓機是複合材料模壓機應用的一種(zhǒng)，根據産品規格類型使用四柱式或(huò)者框架式(shì)液壓機(jī)，整機鋼闆焊接而成，機架和動工(gōng)作(zuò)台異向精度高(gāo)，設(shè)備生産的成型方式為熱壓模壓成型，設備可用過更(gèng)換模具(jù)生産不同的産品，是(shì)一種适用範圍較廣的設備。

SMC汽車配件模壓液壓機屬于定制機，需要根據客戶的(de)模具及汽車配件相關參數定制設備噸位、工(gōng)作台面、開口、行程等。2000噸SMC汽車配件模壓液(yè)壓機(jī)配有伺服控制系統和油溫冷卻(què)系統，采用三梁四柱三油缸(gāng)設計。2000噸三梁四柱液壓機設備溫度、固化(huà)時間、壓力、速(sù)度均符合SMC材料的工藝特(tè)性；采用PLC控制，操作方便，工作參數可調；設備采用伺服(fú)數控系統控制，設計合理，結實(shí)耐用(yòng)。

2000噸SMC汽車配件模壓液壓機(jī)的主要特點有：

1、SMC汽車(chē)配件成型(xíng)液壓機(jī)主要用于熱固性（玻璃(lí)鋼）塑(sù)料制品、熱塑性制(zhì)品的整體模壓成型，适(shì)用于SMC、BMC、DMC、GMT等各種團材及片材的模壓成形；

2、框(kuàng)架液壓機采用四角八(bā)面式矩形軌(guǐ)導向結構，加長(zhǎng)導軌，四柱液壓(yā)機加高滑塊高度，提高滑塊導(dǎo)向套與立柱之間的(de)接觸面積，加大導(dǎo)向面積，抗篇載能力強(qiáng)；

3、多個油缸采用優化(huà)設計，均勻分布，橫梁加高(gāo)式設計，SMC複合材料(liào)模壓成(chéng)型穩定性更強；

4、可以快速合模，可以分多段速(sù)度慢速加壓成型，合理預留排氣和(hé)抽真空時間；

5、具備高壓慢開模功能，适用于高(gāo)度較高的産品模壓；

6、閥體(tǐ)設有抽芯保壓等功能，變(biàn)頻(pín)器可實(shí)現模壓工藝的快下慢下慢回快回的功能；

7、伺服驅動(dòng)+PLC控制系統快速響應，工業觸屏式全數字化控制，伺服(fú)油泵節能(néng)；

8、微電腦閉環加熱控(kòng)制系統，配備模溫機，可選電加(jiā)熱或油加熱兩種加熱方式，溫控可達(dá)±2℃，模(mó)具加熱均勻，節能；

9、可(kě)配備環保集氣(qì)罩或氣(qì)簾淨化系統，換模小車(chē)等；

10、采用四角調(diào)平閉(bì)環伺服系統控(kòng)制，壓力控(kòng)制精度和位置控制精度高，模具受力均勻，成型産品質地均勻。

SMC模壓成型工藝過程：

SMC模壓成型(xíng)工藝過程，主要有以下幾個工序

1.壓制前準備

（1）SMC的質量檢查

SMC片材的質量對成型(xíng)工藝過程及制品質量有(yǒu)很大的影響。因此，壓制前必須了解料的質量，如(rú)樹脂糊配方、樹脂(zhī)糊的增稠曲線、玻纖含量(liàng)、玻纖浸(jìn)潤劑類型(xíng)、單重、薄膜剝離性，硬度(dù)及質量均勻性等。

（2）剪裁

按(àn)制品的結構形狀，加料位置，流程決定片材剪(jiǎn)裁的形狀與尺(chǐ)寸，制作樣闆裁料。剪裁的形狀多為方形或圓形，尺(chǐ)寸多按制品表面投影面積的40%-80%。為防止外界雜質的污(wū)染，上下(xià)薄膜在裝料前才揭去。

（3）設備的準備

①熟悉壓機(jī)的各項操作參數，尤其要調整好工作壓力和壓機運行速度及台面平行度等。

②模具安裝一定要水平，并确保安裝位置在壓(yā)機台面的中心，壓制前(qián)要先徹底清(qīng)理模具，并(bìng)塗脫模(mó)劑。加料前要用(yòng)幹淨紗布将脫(tuō)模劑擦均，以免影響制品外觀質量。對于(yú)新模具，用前必須去油。

2、加料

（1）加料量的(de)确定

每個制品的加(jiā)料量在首次壓制時可按下式計算：加料量(liàng)=制品體積(jī)×1.8

(2)加料面積的确定

加料面積的(de)大小,直接影響到制(zhì)品的密度程度(dù)料的流動距離和制品表面質量.它(tā)與SMC的(de)流動與固化特性、制品性能要求、模具結構等(děng)有關。一般加料面積為40%-80%。過小會因流(liú)程過長而導緻玻纖取向，降低強度，增加波紋(wén)度，甚至不能充滿模腔；過大，不利于排氣，易産(chǎn)生制品内裂紋。

（3）加料位置與方式加料位置與方式直接(jiē)影響到制品的外(wài)觀，強度(dù)與方向性。通常情況下，料的加料位置應(yīng)在(zài)模腔的中部。對于非對稱複雜制品，加料位置必須确(què)保成型時料流同時達到模具成型(xíng)内腔各端部。

加料方(fāng)式必須有利于(yú)排氣。多層(céng)片材疊(dié)合時，最好将料塊按上小下大呈寶(bǎo)塔形疊置。另外，料塊盡量不要分開加，否則會産生空氣裹集和熔接區，導緻制品強度下(xià)降。

（4）其他

在加料前，為增加片材(cái)的流動性，可采用100℃或120℃下預熱操作。這一點(diǎn)對成型深拉形制品尤其(qí)有利。

3、成型

當料塊進入模腔後，壓機快速下行(háng)。當上、下模(mó)吻合時(shí)，緩慢施加所需成(chéng)型壓力，經過一定的固化制度後，制(zhì)品成型結束。成型過程中，要合(hé)理地選定各種成型工藝參數(shù)及壓機操作條件。

（1）成(chéng)型溫度

成型溫度的高低，取決(jué)于樹脂糊的固化體系，制品厚(hòu)度，生産效率和制(zhì)品結構的複雜程(chéng)度。成型溫度必須保證固化體系引發、交聯反應的順利進行，并實(shí)現完全的固化。

一般來說，厚度大的制品所選擇的成型溫度應比薄壁制品低，這樣(yàng)可防止過高(gāo)溫度在厚制品(pǐn)内部産生過度的(de)熱積聚。如制品厚度為25-32mm，其成型溫度為135-145℃。而更薄制品可(kě)在171℃下成型。

成型溫度的提高，可(kě)縮(suō)短相應(yīng)的固化時間；反之，當成型溫度降低時，則需延長相(xiàng)應的固化時間。成型溫度應在最高固化速度和最(zuì)佳成型條件之間權衡選定。一般認(rèn)為，SMC成型溫度(dù)在120-155℃之間。

（2）成型(xíng)壓力

SMC成型(xíng)壓力随制品結構、形狀、尺寸及(jí)SMC增稠程度而異。形狀簡單的制品僅需(xū)25-30Mpa的(de)成型壓力；形狀複雜(zá)的制品，成型壓力可達140-210Mpa。SMC增稠程度越高，所需成型壓(yā)力也越大。

成型壓力的大小與模具(jù)結構(gòu)也有關系。垂直分型結(jié)構模具所需(xū)的成型壓力低(dī)于水平分型結(jié)構模具。配合間隙較小的模具比間隙較大的(de)模具需較高壓力。

外觀性能和平滑度要(yào)求高的制品，在成型時需較高(gāo)的成型壓力。

總之，成型壓力的确定應考慮多方面因素。一般(bān)來說，SMC成型(xíng)壓力在3-7Mpa之間。

（3）固化時間

SMC在(zài)成型溫度下的(de)固化時間（也叫保溫時間）與它的性(xìng)質及固化體系、成型(xíng)溫度、制品厚(hòu)度和顔色等因素有關。

固化時間一般按40s/mm計算。對3mm以上厚制品，有(yǒu)人認為(wéi)每(měi)增加4mm，固化時間增加1min。

4、壓機操作

由于SMC是一種(zhǒng)快速固化系(xì)統，因此壓機的快(kuài)速閉合十分重要(yào)。如果加料後，壓機閉合過緩，那麼易在制品表面出現預固化補斑，或産生缺料、或(huò)尺寸過大。在實現快速閉合的(de)同時，在壓機行程終(zhōng)點應細心調節模具閉合速度，減緩閉合(hé)過程，利于排氣。

2000噸三(sān)梁四柱液壓機YQ32-2000T專門(mén)用來生産SMC汽車配件（導流罩,保險杠）。該機為四柱式(shì)結構，确保平穩精度高，适應于各(gè)種(zhǒng)高精密壓裝于(yú)成型。機器所有位移(yí)，壓力(lì)，時間，補壓均采用數字控(kòng)制，精準方便且故障率(lǜ)低。所生産出産品合格率大大提高，且更加有效地提(tí)高了工作效率(lǜ)。